Een kleurwissel die langer duurt dan gepland. Opstartvellen die de prullenbak in gaan. Kwaliteitsverschillen die een operator tussendoor moet corrigeren. Voor de meeste plant managers zijn dit geen incidenten. Het gebeurt elke dienst, en het staat ook elke dienst in het rapport, als storing, wissel of instellen. Wat er niet in staat, is de oorzaak.
Een productierapport is gebouwd om te registreren wat er gebeurde, niet om te verklaren waarom. Het verschil tussen die twee is waar dit artikel over gaat.
Wat je ziet, en wat er echt gebeurt
Een kleurwissel of een opstartvel is het zichtbare gevolg. De oorzaak zit dieper. Een aniloxrol die te lang onder nominaal celvolume draait, brengt minder inkt over dan het ontwerp vraagt. Een reinigingsroutine die net niet grondig genoeg is, laat residu achter in de cellen. Beide zorgen ervoor dat een pers langer nodig heeft om op te starten, en dat de kwaliteit langer blijft schommelen voordat die stabiel staat.
Dat kost meer dan de paar minuten die in het rapport terechtkomen. Langere insteltijden en extra afval drukken je OEE, elke dienst opnieuw.
Waarom reiniging nergens als post terugkomt
Reiniging heeft in de meeste fabrieken geen eigen regel. Het is een handeling tussen twee orders in, uitgevoerd door wie er die dienst staat, en daarna draait de pers weer. Er wordt zelden gemeten wat de rol ervoor deed en wat hij erna doet.
Daardoor ontstaat een blinde vlek. Het effect van reiniging zit wel in de cijfers, alleen staat het er onder een andere naam: storing, wissel, instellen. Wie de oorzaak zoekt in die drie kolommen, zoekt op de verkeerde plek.
Wat het optelt wanneer je het narekent
Onze benchmark onder golfkartonfabrieken laat zien dat zo’n 10% van de geplande productietijd verloren gaat aan ongeplande stilstand. Voor een fabriek met een tot twee lijnen komt dat neer op ongeveer 600 uur per jaar, oftewel 75 diensten van acht uur.
Stel je productiewaarde op 2.500 euro per uur, dan gaat het om 1,5 miljoen euro productiewaarde per jaar. Vul je eigen uurbedrag in en je hebt het getal van jullie fabriek.
Welk deel daarvan met reiniging samenhangt, is tot nu toe niemands cijfer. Precies daarom is het de moeite waard om dat cijfer te maken.
De Cleaning Performance Cycle
De Cleaning Performance Cycle is de manier waarop wij die blinde vlek wegnemen. Hij is gebouwd op de systematiek van Total Productive Maintenance en brengt drie dingen samen die in de praktijk los van elkaar worden aangepakt: het product, het proces en het gedrag op de vloer.
Het doel is niet een schone rol op één moment. Het doel is een reinigingsroutine die losstaat van wie er die dag werkt, met een resultaat dat je terugziet in het celvolume en in je OEE.
Waar de verspilling zich precies verstopt, verschilt per fabriek. In de waste matrix zetten we die plekken op een rij, per machine, materiaal, methode en mens. Daarover gaat het volgende artikel in deze reeks.
Waar begin je
De oorzaak wordt pas zichtbaar als je de reinigingsroutine en de staat van de anilox zelf onderzoekt: wat wordt er gereinigd, hoe vaak, door wie, en wat doet het celvolume voor en na.
Wil je weten waar de verspilling bij jullie zit?
Vraag een gratis gesprek aan en we rekenen samen uit waar bij jou de winst zit.
Meer informatie over de Clean Performance Cycle en de waste matrix vind je hier.