TPM*-gedreven reiniging

Zeshonderd uur ongeplande stilstand. Elk jaar weer.

Een gemiddelde golfkartonfabriek verliest zo’n tien procent van de geplande productietijd aan ongeplande stilstand. Bij zesduizend draaiuren is dat zeshonderd uur per jaar. Een groot deel komt voort uit reiniging, verspreid geregistreerd onder storingen, omstellen en onderhoud.

* Total Productive Maintenance

Rekenvoorbeeld

600 uur × €2.500 productiewaarde = €1,5 miljoen per jaar

Vervang €2.500 door de productiewaarde per uur van jouw plant.
cleaning performance cycle wheel simple

10%

van de geplande productietijd gaat op aan ongeplande stilstand

±600 uur

verloren productie per jaar bij zesduizend draaiuren

26

terugkerende knelpunten uit benchmarks bij flexo en golfkartonplants

DE AANPAK

De Cleaning Performance Cycle

Vier hoofdoorzaken, tien vormen van verspilling en 26 kritieke kruispunten. De cycle maakt zichtbaar waar tijd, kwaliteit en capaciteit verloren gaan, en brengt die verliezen stap voor stap terug.

Stap 1

Eliminate Waste

Stap 2

Cost Take Out

Stap 3

TCO en OEE

Stap 4

Sustain

Klik op het wiel om het te vergroten.

De oranje ring: de 4 M's

Machine

Technische staat, instellingen, beschikbaarheid en onderhoud.

Methode

Procedures, reinigingsfrequenties, werkafspraken en procesinrichting.

Mens

Kennis, training, communicatie en uitvoering.

Materiaal

Inkten, reinigingsmiddelen, substraten en andere materialen.

De lichtblauwe ring: SIR TIM WOOD

Tien vormen van verspilling, van transport en voorraad tot herwerk en onbenutte vaardigheden. Waar een oorzaak en een verspilling elkaar kruisen, ligt de grootste kans om verlies gericht terug te dringen.

DE VERSPILLINGSMATRIX

Ontdek welke knelpunten in jouw plant spelen

De matrix koppelt de 4 M’s aan de tien vormen van verspilling. Klik op een oranje plus voor een uitgewerkt praktijkvoorbeeld, of op een groene stip om te zien wat dat knelpunt in jouw plant kan betekenen.

Uitgewerkt voorbeeld, direct te bekijken Knelpunt uit de benchmark Niet van toepassing
Sleep de matrix opzij om alle tien kolommen te zien.
Transport
Voorraad
Beweging
Wachttijd
Overproductie
Overbewerking
Defecten
Vaardigheden
Herwerk
Informatie
Machine
Materiaal
Methode
Mens

Klik op een oranje plus voor een volledig uitgewerkt voorbeeld. Klik op een groene stip om te zien wat dat knelpunt in jouw plant kan betekenen.

De bedragen in de voorbeelden komen uit verschillende plants en tel je niet bij elkaar op: knelpunten delen vaak dezelfde oorzaak.

VAN INZICHT NAAR ACTIE

Twee vaste routines. Minder vaak diep reiniging.

Dagelijks en periodiek reinigen vormen samen jouw preventieve routine. Voer je beide consequent uit, dan blijven drukkwaliteit en machineprestaties langer stabiel en stel je de dure diep reiniging zo lang mogelijk uit.

Dagelijks

Kort reinigen na elke run, zodat vervuiling zich niet opbouwt.

Periodiek

Wekelijks of maandelijks, gericht op celvolume en inktoverdracht.

Diep

Gepland en beheerst, en met een vaste routine zo zelden mogelijk nodig.

MET VASTE ROUTINE

1 geplande diep reiniging per anderhalf jaar

ZONDER VASTE ROUTINE

4 diep reinigingen per jaar, plus onvoorspelbare uitval

CASE

Waarom een wereldwijd opererende golfkartonfabriek juist vaker is gaan reinigen

We zijn vaker gaan reinigen en juist daardoor hoeven we bijna nooit meer diep te reinigen. Per saldo zijn we er minder tijd aan kwijt, niet meer.

Diep reiniging verdween uit de weekplanning. Operators weten nu wanneer ze wat doen, en waarom.

VERVOLGSTAP

Van oriënterend gesprek naar verbeterplan

Oriënterend gesprek

Jullie productieproces, reinigingsroutine en belangrijkste knelpunten op een rij. Kosteloos.

Cost Take-Out Audit

Bij voldoende verbeterpotentieel brengt de audit reinigingsmomenten, stilstand en werkwijzen volledig in kaart.

Concreet verbeterplan

Routine, middelen, prioriteiten en het verwachte besparingspotentieel in één praktisch plan.